压铸工艺参数

1、压力参数：

①压射力 用压射压力和压射比压来表示，是获得组织致密、轮廓清晰的压铸件的主要因素，在压铸机上其大小可以调节。

②压射压力 压射时压射油缸内的油压，可以从压力表上直接读出，是一个变量，当压铸机进入压射动作时产生压射压力，按照压射动作分段对应的称为一级压射压力（慢压射压力）、二级压射压力（快压射压力）等；增压阶段后转变为增压压力，此时的压射压力达到极大值。

③压射比压  压射时压室内金属液在单位面积上所受的压力，简称比压。可通过改变压射力或更换不同直径的压室及冲头来进行调整。计算公式为：

比压＝压射力÷（冲头直径）²×4/π

2、速度参数：

①压射速度  压射时冲头移动的速度。按照压射过程的不同阶段，压射速度分为慢压射速度（低速压射速度）和快压射速度（高速压射速度）。一般慢压射速度的选择根据“压室充满度”（即压室内金属液的多少，用百分比表示）来决定。

快压射速度，是在一定填充时间条件下确定的。根据铸件的结构特征确定其填充时间后，可用以下公式进行计算：

快压射速度=坯件重量/合金比重/压室内截面积/填充时间×[1+（N-1）+0.1]

式中“坯件重量”含浇冒系统；“N”为型腔穴数；“填充时间”可查表得到。

按此公式计算出来的快压射速度，是获得优质铸件的理论速度，实际生产中选其1.2倍；对有较大镶嵌件的铸件时可选1.5～2倍。

②内浇口速度  金属液在压力作用下通过内浇道导入型腔时的线速度,称为内浇口速度。内浇口速度对铸件质量有着重要影响，主要是表面光洁度、强度和塑性等方面。内浇口速度的大小可通过查表得到，调节的方法有：调整压射速度、改变压室直径、调整比压、改变内浇口截面积。

3、时间参数：

①填充时间  金属液自开始进入型腔到充满铸型的过程所需要的时间。影响填充时间的因素有：金属液的过热度、浇注温度、模具温度、涂料性能与用量、排气效果等。一般来说，填充时间越短，铸件表面越光滑，内部空隙率越高；反之，则表面粗糙而内部紧密。

②持压时间  金属液充满型腔之后，在压力作用下使铸件完全凝固这段时间，称为持压时间。持压时间应根据铸件壁厚和金属液的结晶温度范围来确定。

③留模时间  从持压作用结束到开模顶出铸件的这段时间叫留模时间。留模时间不宜过长或过短，过长会使铸件顶出困难，甚至破坏；过短则会造成顶出变形或热裂。留模时间是根据合金的性质、铸件的壁厚及结构特征来取值的。

4、温度参数：

①浇注温度  指金属液浇入压室至填充型腔时的平均温度。过低的浇注温度使合金的流动性降低，成型困难；但若浇注温度过高，则会造成产品组织晶体粗大，机械性能明显下降，同时还会加大金属液的吸气倾向，使铸件产生气孔缺陷。

②模具温度  在生产前对模具进行加热，使之达到工艺要求的范围内的最低温度水平，这个温度叫模具预热温度；在生产过程中，模具应保持一定的温度，这个温度工艺上称为模具工作温度，也就是常说的模具温度。模具温度的取值一般为浇注温度的三分之一，控制公差一般为±25℃。

5、其他参数：

①慢、快压射行程  压铸生产时的压射过程由慢压射和快压射两部分组成，与之对应的工艺参数叫慢压射行程和快压射行程；其中对产品质量起主要作用的是慢压射行程和快压射行程转换点的位置，以及快压射行程的大小，我们除了控制其速度的大小外，还需要对其行程大小进行控制和调节转换点的位置。

②压室充满度  合金浇入量占压室有效容积的百分比。是控制产品气孔缺陷的一个重要参数，合理的压室充满度为40%～60%，特殊条件下放宽到30%～70%。

③余料厚度  也就是合金液浇入量的多少；余料厚度过小，料饼过早凝固，压射时的最终压力无法传递到型腔内部，铸件不能被压实；余料厚度过大，往往会使增压动作无法实现（受限位开关控制），同样压不好铸件。另外，若余料厚度变化无常，导致压室充满度失控，产品质量得不到保证。

6、与工艺相关的设备参数：如系统压力、储压压力、顶出延时等等。

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