铸件常见缺陷和处理2

九、冷隔

当金属流分成若干股流动时，各股的流动前沿已成冷凝状态（称为冷固前沿），但在后面金属流的推动下，仍然进行填充，当与其相遇的金属流同样具有凝固前沿时，相遇的凝固层不能再熔合，其接合处便形成缝隙，这种缝隙便称为冷隔     

原因：

1.金属液在型腔中分成若干股进行填充

2.溢流槽位置与金属流股的汇集处不吻合

3.合金流入温度过低

4.模具温度过低

5.内浇口速度太低

6.金属液的流程过长

十、有色斑点

表面上不同于基体金属颜色的斑点，有色斑点又称为油斑，黑纹斑点。产生有色斑点的原因有：

1.涂料用量过多或局部堆积

2.涂料中石墨含量过多

3.涂料挥发性差

4.内浇口对着冲型壁使局部过热，一致涂料燃烧残烬留在过热的部位上

十一、变形

铸件的变形一般是指整体变形而言。常见得变形有翘曲、弯扭、弯曲等。产生变形的原因有：

1.铸件本身结构不合理，凝固时引起不均匀的收缩

2.浇口系统、排溢系统（主要指溢流槽）布置不合理，引起收缩时的变形

3.开模过早

4.模具受疲劳应力而变形

5.铸造斜度太小及涂料太少

6.擦伤严重，使脱模时受力不均

7.侧浇口压铸件的各部位热量不均匀

8.顶出过程中，顶出温度过高、顶出结构不好、顶出有冲击、顶出力不均都会使铸件变形

9.已产生粘模，但未达到顶不出的情况下，顶出也会变形

十二、网状痕迹、网状毛刺

模具零件热裂造成铸件表面的痕迹和突出金属刺，而又因模具热烈多呈网状（放射状），当热烈程度较轻时，印在铸件上的即为网状痕迹：而热烈程度严重时，常形成裂缝，铸件上便有网状毛刺。造成模具热烈的原因有：

1.浇口附近摩擦阻力最大，经受熔融金属的冲蚀最为严重，最容易产生热裂。

2.模具成型零件有较大平面是薄弱区域，即实体厚度小的区域。

3.冷却系统调节不当

4.水剂涂料未经预热，或喷涂不当，对模具激冷过剧。

5.涂料有化学腐蚀作用

6.成型零件上镶拼（包括型芯孔离边缘过小）造成薄弱部位，产生早期热裂

7.推杆和型芯处于受金属流冲蚀较剧烈的部位（如浇口、流道）时，其配合的孔口上缘产生早期热烈，裂纹呈放射状扩散。

8.模具材料有原始缺陷。

十三、多肉

多肉就是在铸件上不规则的突出部分（重复出现），产生的原因有：

1.热处理不当，模具掉块

2.模具皲裂而掉块

3.操作不当，在滑块分型面处理不干净，合模时压坏

4.成型表面受到机械性损伤

十四、皮层疏松

铸件的外壳层（边界一凝固层）一般为0.5~0.8mm左右，在这个壳层上一种呈现松散不密实的宏观组织，即为表面疏松，产生的原因有：

1.涂料局部堆聚，没有吹净

2.作用在金属上的压力不足

3.模具温度较低

4.金属液卷入气体太多

十五、错边

错边也称为错缝，对螺纹则称为错扣，它是指铸件上的一部分与另一部分地分型面错开，发生了相对位移，产生的原因：

1.模具型块移位

2.模具的导准件磨损

3.两半的合型块制造误差

十六、型芯偏位

铸件上由型芯形成的部位与所需的位置偏差，叫做型芯偏位。产生的原因有：

1.模具型腔尺寸不正确或磨损

2.型芯定位尺寸不合格

3.型芯和型腔受疲劳应力而变形

十七、粘模

粘模的表现是在每一个铸件相同的部位上出现相同的凹痕。产生的原因是：

1.有外来物粘在型壁上，合金填充后形成未熔接粘附物

2.合金粘附模具，涂布涂料后，粘附物在模具型腔（或型芯）上形成凸起。

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