压铸技术难点及解决方案

压铸技术难点及其解决方案：

1).冷纹:

原因:熔汤前端的温度太低，相叠时有痕迹

.改善方法

:1.检查壁厚是否太薄(设计或制造) ，较薄的区域应直接充填.

2.检查形状是否不易充填;距离太远、封闭区域(如鳍片(fin) 、凸起) 、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填.并注意是否有肋点或冷点

3.缩短充填时间 4.改变充填模式. 5.提高模温 6.提高熔汤温度. 7.检查合金成分. 8.加大逃气道可能有用. 9.加真空装置可能有用.

（2）.裂痕:

原因:1.收缩应力 2.顶出或整缘时受力裂开。

改善方式: 1.加大圆角. 2.检查是否有热点. 3.增压时间改变(冷室机). 4.增加或缩短合模时间. 5.增加拔模角. 6.增加顶出销. 7.检查模具是否有错位、变形. 8.检查合金成分.

（3）气孔:

原因:1.空气夹杂在熔汤中. 2.气体的来源:熔解时、在料管中、在模具中、离型剂.

改善方法: 1.适当的慢速. 2.检查流道转弯是否圆滑，截面积是否渐减. 3.检查逃气道面积是否够大，是否有被阻塞，位置是否位於最后充填的地方. 4.检查离型剂是否喷太多，模温是否太低. 5.使用真空.

（4）.空蚀:

 原因:因压力突然减小，使熔汤中的气体忽然膨胀，冲击模具，造成模具损伤.

改善方法: 流道截面积勿急遽变化.

（5）缩孔:

原因:当金属由液态凝固为固态时所占的空间变小，若无金属补充便会形成缩孔.通常发生在较慢凝固处.

改善方法: 1.增加压力. 2.改变模具温度.局部冷却、喷离型剂、降低模温、.有时只是改变缩孔位置，而非消缩孔

（6）脱皮:

原因:1.充填模式不良，造成熔汤重叠. 2.模具变形，造成熔汤重叠. 3.夹杂氧化层.

改善方法: 1.提早切换为高速. 2.缩短充填时间. 3.改变充填模式，浇口位置，浇口速度. 4.检查模具强度是否足够. 5.检查销模装置是否良好. 6.检查是否夹杂氧化层.

（7）波纹:

原因:第一层熔汤在表面急遽冷却，第二层熔汤流过未能将第一层熔解，却又有足够的融合，造成组织不同.

改善方法: 1.改善充填模式. 2.缩短充填时间.

（8）流动不良产生的孔:

原因:熔汤流动太慢、或是太冷、或是充填模式不良，因此在凝固的金属接合处有孔.

改善方法: 1.同改善冷纹方法. 2.检查熔汤温度是否稳定. 3.检查模具温充是否稳定.

（9）.在分模面的孔:

原因:可能是缩孔或是气孔.

改善方法: 1.若是缩孔，减小浇口厚度或是溢流井进口厚度. 2.冷却浇口. 3.若是气孔，注意排气或卷气问题.

10).毛边:

原因:1.锁模力不足. 2.模具合模不良. 3.模具强度不足. 4.熔汤温度太高.

11).缩陷:

原因:缩孔发生在压件表面下面.

改善方法: 1.同改善缩孔的方法. 2.局部冷却. 3.加热另一边.

12).积碳: 

原因:离型剂或其他杂质积附在模具上.

改善方法: 1.减小离型剂喷洒量. 2.升高模温. 3.选择适合的离型剂. 4.使用软水稀释离型剂. 

13).冒泡:

原因:气体卷在铸件的表面下面.

改善方式: 1.减少卷气(同气孔). 2.冷却或防低模温.

14).粘模:

原因:1.锌积附在模具表面. 2.熔汤冲击模具，造成模面损坏.

改善方法: 1.降低模具温度. 2.降低划面粗糙度. 3.加大拔模角. 4.镀膜. 5.改变充填模式. 6.降低浇口速度

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